真空注型成形
真空注型成形とは?
1つの原型(マスターモデル)から、シリコーンゴムを使用し高精度なゴム型を製作。その後、内部に真空減圧下で
2液性の注型用樹脂材料を注入し硬化させマスターモデルの複製品を製作する技法です。
ポリウレタン樹脂
材料に着色ができます。
ウレタンエラストマー
硬度20~90°まで対応しています。
ABS・PPグレード(ポリウレタン樹脂)
色:クリーム、黒、白
特徴
- 1つの原型から数個~数十個の複製品が低コスト・短納期で製作できます。
- 原型の材質は金属・木材・プラスチックなどシリコーンの硬化を妨げない素材であれば自由に選択が可能です。
- シリコーンゴム(型)は硬化後の収縮率が低く転写性に優れており、原型を忠実に再現できます。
- ゴム型の弾性を利用し多少のアンダーカットでも脱型ができます。
- 真空注型で成形するので気泡の無い高精度の製品が製作できます。
- 一体成形のため、接着した製品より強度に優れています。
- 注型材料への着色・製品への塗装、真空蒸着が可能です。
- ネジ・金具のインサートができます。
- 肉厚の不同による「ヒケ」がほとんど無く、0.5㎜程度の薄肉でも成形ができます。
〔注記〕
- ・ 形状によっては製作ができないこともあります。詳細につきましてはお問合せください。
- ・ 原型(マスターモデル)を製作する際は、3次元データが必要となります。
- ・ ゴム型の返却は致しません。
- ・ 硬化を妨げる素材例:油粘土、木材のヤニ、天然ゴム(一部合成ゴム)、テープの粘着材など
作業工程
①マスターの準備
②型枠の準備
③シリコーンゴムの計量・攪拌
④シリコーンゴムの予備脱泡
⑤シリコーンゴムの注入
⑥真空脱泡機に入れ脱泡
⑦ゴムをメスで切開します
⑧ゴム型の完成
⑨ゴム型の組み付け
⑩注入する樹脂の計量
⑪注型機にセットし真空脱泡
⑫機械内で樹脂の混合・攪拌
⑬機械内で樹脂の注入
⑭乾燥炉で硬化
⑮型から製品取り出し
⑯仕上げ加工を施し完成